Проектирование обогатительных фабрик

курсовая работа

3. Выбор и расчет основного оборудования

3.1 Выбор и расчет мельниц стадии измельчения

Необходимо выбрать размер мельниц и подсчитать их число для стадии измельчения производительностью Q2 = 2044 т/ч руды от 25 мм (ви = 10 % класса - 0,074 мм) до крупности 60 % класса - 0,074 мм (вк = 60%).

Расчет мельниц производим по удельной производительности. Рассчитываем шаровые мельницы с центральной разгрузкой - они имеют большую пропускную способность, высокий уровень слива обеспечивает длительное пребывание частиц породы в рабочей зоне, и как следствие, равномерность продукта по крупности. Принимаем за эталонную руду, перерабатываемую на действующей фабрике, оборудованной мельницами с разгрузкой через решетку МШР 3200х3100. Каждая мельница потребляет 630 кВт и имеет производительность 60 т/ч при питании рудой крупностью 40-0 мм (ви = 6 % класса - 0,074 мм) и содержание расчетного класса в готовом продукте - вк = 48%.

Определяем удельную производительность по вновь образуемому классу - 0,074 мм действующей мельницы /4, стр. 234/:

, т/(м3 . ч),

где: Q = 60 т/ч -- производительность действующей мельницы МШР-3200х3100;

к= 48 % -- содержание расчетного класса в конечном продукте;

и= 6 % -- содержание расчетного класса в исходном продукте;

L = 3,1 м -- длина действующей мельницы;

D = 3,2 м -- диаметр действующей мельницы;

т/(м3 . ч)

Определим значение коэффициента Кк -- коэффициента, учитывающего различие в крупности исходного и конечного продуктов измельчения на действующей и на проектируемой обогатительных фабриках -- по формуле /4, ф. 121/:

,

Определяем значение m1 по /4, табл. 33/ для условий измельчения эталонной мельницы: крупность исходного продукта 40 - 0, содержание класса - 0,074 мм в конечном продукте 48 %.

.

Определяем значение m2 по /4, табл. 33/ для проектируемых условий измельчения: крупность исходного продукта 25 - 0 (10 % класса - 0,074 мм), содержание класса меньше 0,074 мм в конечном продукте 60 %.

Проинтерполируем по крупности исходного продукта:

;

.

Определим значение коэффициентов КD -- коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабанов проектируемой и работающей мельниц -- для сравниваемых мельниц по формуле /4, ф. 122/:

,

— где: D и D1 -- соответственно номинальные диаметры барабанов проектируемой и эталонной мельниц:

— для мельниц МШЦ-4500х8000:

руда обогатительный фабрика строительство

.

-- для мельницы МШЦ-5500х6500:

;

— для мельниц МШЦ-6000х8000:

;

Так как к установке проектируем мельницу с центральной разгрузкой, то принимаем Кт -- коэффициент, учитывающий различие в типе проектируемой и работающей мельниц -- 0,9.

Определим удельную производительность мельниц по вновь образуемому классу - 0,074 мм по формуле /4, ф. 120/:

q = q1 . Ки . Кк . КD . Кт, т/(м3 . ч)

-- для мельницы МШЦ-4500х8000:

q = 1,11 . 1,1 . 1,11 . 1,19 . 0,9 = 1,45 т/(м3 . ч);

— для мельниц МШЦ-5500х6500:

q = 1,11 . 1,1 . 1,11 . 1,32 . 0,9 = 1,61 т/(м3 . ч);

— для мельниц МШЦ-6000х8000:

q = 1,11 . 1,1 . 1,11 . 1,38 . 0,9 = 1,68 т/(м3 . ч).

Находим рабочие объемы барабанов мельниц по формуле /4, стр.235/:

, м3

-- для мельницы МШЦ-4500х8000:

м3;

-- для мельницы МШЦ-5500х6500:

м3;

-- для мельницы МШЦ-6000х8000:

м3.

Определим производительность мельниц по руде по формуле /4, ф. 123/:

,

-- для мельницы МШЦ-4500х8000:

т/ч;

-- для мельницы МШЦ-5500х6500:

т/ч;

-- для мельницы МШЦ-6000х8000:

т/ч.

Определяем расчетное количество мельниц:

-- для мельницы МШЦ-4500х8000:

n = 2044/342 = 5,98 n = 6;

-- для мельницы МШЦ-5500х6500:

n = 2044/470 = 4,35, n = 5;

-- для мельницы МШЦ-6000х8000:

n = 2044/722 = 2,65, n = 3.

Выбор размера и числа мельниц производим на основании технико-экономического сравнения конкурирующих вариантов по величине, требующейся для каждого варианта установочной мощности, суммарной массе, характеризующей стоимость. При сравнении вариантов учитываем так же и другие условия, влияющие на выбор размера и числа мельниц: требующийся объем здания, требуемую для каждого варианта грузоподъемность крана, условия ремонта мельниц, удобство размещения оборудования.

Сравнение вариантов установки мельниц приведено в таблице 3.4:

Таблица 3.4. Сравнение вариантов установки мельниц по основным показателям

Размеры барабанов мельниц, DxL, мм

Число мельниц

Масса мельниц, т

Установочная мощность, кВт

Коэф. запаса

одна

все

одна

все

4500х8000

6

450

2700

3150

18900

1,003

5500х6500

5

690

3450

4000

20000

1,15

6000х8000

3

921

2763

6500

19500

1,13

К установке принимаем 3 мельницы МШЦ-6000х8000 как наиболее выгодный вариант.

Техническая характеристика мельницы представлена в приложении.

3.2 Выбор и расчет гидроциклонов

В качестве классифицирующих аппаратов применяем гидроциклоны как наиболее производительное, экономичное и компактное оборудование, наиболее простое по конструкции, не имеющее движущихся частей.

Рассчитаем оборудование для поверочной классификации в замкнутом цикле с измельчением.

Сливу, содержащему 70 % класса - 0,074 мм [5, табл. 14], соответствует номинальная крупность dн = 180 мкм. При такой крупности слива зерна мельче 0,15dн=27 мкм распределяются по продуктам классификации как вода.

Определим содержание твердого в сливе и песках гидроциклона по формуле [5, стр. 266]:

;

Выписываем результаты расчета шламовой схемы для разделения в гидроциклоне в таблицу 3.5.:

Таблица 3.5. Результаты расчета шламовой схемы гидроциклона

Продукт

, %

Q, т/ч

R

, %

W, мі/ч

V, мі/ч

Слив

25

511

1,50

40

766,50

936,83

Пески

75

1533

0,42

70

643,86

1154,86

Исходный

100

2044

0,69

59

1410,36

2091,69

Выбираем гидроциклоны с диаметром 1000 мм и 2000 мм.

Таблица 3.6 Гидроциклоны

D г/ц, мм

, см

, см

, мПа

, диаметр пескового

насадка, см

1000

0,91

1

21

25

0,1

7,5-25

1400

0,88

1

30

38

0,1

15-36

Определяем производительность гидроциклонов:

где: - поправка на диаметр гидроциклона; - поправка на угол конусности; - диаметр сливного отверстия; - диаметр питающего отверстия; - давление на входе в гидроциклон.

Определяем необходимое количество гидроциклонов:

Проверяем нагрузку гидроциклона по пескам, количество гидроциклонов нужно принять кратное трем, так как они находятся в замкнутом цикле с мельницами, поэтому дальнейший сравнительный расчет ведем, исходя из этого условия:

Эта нагрузка находится в пределах нормы [0,5 - 2,5 т/(см2 . ч)].

Определяем достаточное давление на входе в гидроциклон:

Определяем номинальную крупность слива, которую может обеспечить данный гидроциклон:

Полученная в гидроциклоне D=1000 крупность слива меньше, чем задано и гидроциклон обеспечит нужную крупность слива.

К установке принимаем 6 гидроциклонов ГЦ-1000, с 100% резервом получаем 12 гидроциклонов - по 4 гидроциклона на каждую мельницу МШЦ-6000х8000.

Техническая характеристика гидроциклона представлена в приложении.

3.3 Расчет гидроциклона для операции обесшламливания

Рассчитаем оборудование для обесшламливания слива классификации.

Производительность по поступающему твердому QИ=511 т/ч. Необходимо получить слив крупностью 90 % класса - 0,074 мм. Сливу, содержащему 90 % класса - 0,074 мм [5, табл. 14], соответствует номинальная крупность dн = 94 мкм. При такой крупности слива зерна мельче 0,15dн=14,1 мкм распределяются по продуктам классификации как вода. Количество гидроциклонов следует принять таким образом, чтобы слив после классификации самотеком поступал на обесшламливание.

Определим содержание твердого в сливе и песках гидроциклона по формуле [5, стр. 266]:

;

Таблица 3.7. Результаты расчета шламовой схемы обесшламливания.

Продукт

, %

Q, т/ч

R

, %

W, мі/ч

V, мі/ч

Пески

87,43

446,77

1,00

50

446,77

595,69

Слив

12,57

64,23

6,57

13

421,93

443,34

Исходный

100,00

511,00

1,70

37

868,70

1039,03

Принимаем к расчету гидроциклоны с диаметром 1000 мм и 710 мм.

Таблица 3.8. Гидроциклоны

D г/ц, мм

, см

, см

, мПа

, диаметр пескового насадка, см

710

0,95

1

15

20

0,1

4,8-20

1000

0,91

1

21

25

0,1

7,5-25

Определяем производительность гидроциклонов (5, стр.261-265):

Определяем необходимое количество гидроциклонов:

Принимаем к расчету гидроциклон Гц-710. Проверяем нагрузку гидроциклона по пескам:

Эта нагрузка находится в пределах нормы [0,5 - 2,5 т/(см2 . ч)].

Определяем достаточное давление на входе в гидроциклон:

Определяем номинальную крупность слива, которую может обеспечить данный гидроциклон:

Полученная в гидроциклоне крупность D=710 обеспечит нужную крупность слива.

Давление на входе ненамного превышает обычно принимаемое, однако это обеспечит наименьшее количество оборудования и обеспечит необходимые параметры.

Принимаем 3 гидроциклона ГЦ-710. С 100% резервом получаем 6 гидроциклонов, по 2 на мельницу МШЦ-6000х8000.

Техническая характеристика гидроциклона представлена в приложении.

3.4 Выбор и расчет флотационных машин

Проектируем к установке пневмомеханические флотомашины финской фирмы «Оутокумпу» (ОК), как наиболее компактные, производительные и энергосберегающие, с меньшей удельной металлоемкостью и хорошими технологическими показателями. Эти машины обеспечивают высокую аэрированность пульпы и удовлетворительное взвешивание минеральных частиц. Они имеют широкий предел регулирования поступающего воздуха. Конструкция ротора позволяет запускать машину после остановки без выпуска пульпы из камеры. Для удобства компоновки оборудования и его обслуживания проектируем 2 секции флотации.

Расчет камер производим по формуле [5, ф. 156]:

,

где: V -- объем пульпы, м3/ч;

t -- продолжительность флотации в рассматриваемой операции, мин., (по исследовательским работам и опыту работы фабрики);

k -- геометрический объем камеры, м3;

k = 0,8 -- отношение объема пульпы в камере при работе флотационной машины к геометрическому объему камеры.

Проведем расчет конкурирующих вариантов установки камер с различными объемами. Данные расчетов сводим в таблицу 3.9:

Таблица 3.9. Расчет флотационных машин

Наименование операции

V., м3/ч

t, мин.

k, м3

nрасч

nпр

IV Основная флотация

1258,13

15,0

38

50

100

10,35

7,86

3,93

11

8

4

V I - перечистка

681,04

12,0

38

50

100

4,48

3,4

1,7

5

4

2

VI II - перечистка

520,37

14,0

38

50

100

3,99

3,04

1,52

4

4

2

К установке принимаем флотационные машины ОК-100.

Техническая характеристика флотационных машин представлена в приложении.

3.5 Выбор и расчет контактных чанов

Контактные чаны и аппараты кондиционирования пульпы устанавливают для кондиционирования пульпы с реагентами.

Продолжительность кондиционирования пульпы и порядок подачи реагентов определяются опытным путем.

Расчет контактных чанов проводится по формуле [3]. Принимаем во внимание продолжительность контакта, геометрический объем чана и другие величины.

n = V t / (60 Vk K)

где n - количество контактных чанов; V - объем флотируемой пульпы, м3/ч; t - продолжительность контактирования пульпы с реагентом, мин; Vk - геометрический объем контактного чана, м3; К - коэффициент, К = 0,8-0,9 [5, стр.271]

Таблица 3.12. Исходные данные для расчета контактных чанов

Наименование

Время контактирования,

мин

Производительность

по пульпе,

м3/ч

Основная медная флотация

2,5

1258,13

Для расчета принимаем геометрический объем контактного чана 61м3.

Основная медная флотация для 1 секции:

n = 1258,13 · 3,5 / 60 · 45 · 0,9 = 1,81

Принимаем к установке 2 контактных чана марки КЧ-4. По 1 контактному чану на каждую секцию.

3.6 Выбор и расчет оборудования для сгущения

Определим необходимую площадь сгущения [13, стр. 303]:

;

где Q = 224,84 т/ч - исходное питание сгустителя;

q = 0,103 т/м2ч - удельная нагрузка сгустителя по твердому.

.

Для установки сравним три типоразмера сгустителей: Ц-50, Ц-80.

Определим требуемое число сгустителей:

- для Ц-50

- для Ц-80

Принимаем к установке 1 сгуститель с центральным приводом диаметром 80 метров: Ц-80.

Техническая характеристика сгустителя представлена в приложении.

3.7 Расчет вакуум-фильтров

Для фильтрации принимаем к установке дисковый вакуум-фильтр как наиболее производительное и экономичное оборудование.

Для расчета вакуум-фильтров определим необходимую площадь фильтрования [13, стр. 307]:

где Q = 222,9т/ч - исходное питание вакуум-фильтров;

q = 0,6 т/м2ч - удельная нагрузка вакуум-фильтров по твердому.

Для установки сравним три типоразмера вакуум-фильтров:

ДУ-250-3,75-0,01, ДУ-160-3,75-0,01, ДУ-100-2,5-0,01.

Определим требуемое число вакуум-фильтров:

- для ДУ-102 -2,5-0,01

- для ДУ-160-3,75-0,01

- для ДУ-250-3,75-0,01

Принимаем к установке 2 рабочих вакуум-фильтра ДУ-250-3,75-0,01 + 2 резервных.

Техническая характеристика вакуум-фильтров представлена в приложении.

3.8 Расчет сушилок

Для сушки концентрата применяем барабанные сушилки. К основным преимуществам барабанных сушилок относятся: возможность использования для сушки дымовых газов с достаточно высокой температурой без перегрева материала, что обеспечивает хорошую экономичность сушки; возможность сушить материалы, не обладающие сыпучими свойствами. Они отличаются большой производительностью, высоким тепловым коэффициентом полезного действия, малым потреблением энергии, сравнительно низкими эксплуатационными расходами и надежностью в работе.

Для расчета сушильных барабанов определим необходимый объем сушки [13, ф. 169]:

где: Q = 174,46 т/ч - исходное питание;

щ = 60 т/м2ч - удельная нагрузка по твердому;

R1 = 0,15 - разжиженность поступающего кека;

R2 = 0,01 - разжиженность конечного продукта.

Для установки сравним три типоразмера сушильных барабанов:

СБ-3.2*22, СБ-3.5*22, СБ-3.5*27.

Определим требуемое число сушильных барабанов:

- для СБ-3.2*22

- для СБ-3.5*22

- для СБ-3.5*27

Принимаем к установке 2 сушильных барабана СБ-3.5*27.

Техническая характеристика сушильных барабанов представлена в приложении.

4. Опробование и контроль технологических процессов

4.1 Опробование и контроль технологических процессов

Опробование - комплекс операций по отбору проб исходной руды и продуктов её обогащения и подготовка их к анализу для оперативного управления процессом, составления технологического баланса и для расчета с потребителями. Важнейшей задачей в области опробования и контроля является повышение их точности, уровня надежности, их комплексная механизация.

Разделка проб, проведение анализов осуществляется ОТК и химлабораторией. На фабрике отбор и подготовки наиболее ответственных товарных проб возложена на отдел технического контроля, работающий в непосредственном контакте с химлабораторией.

К задачам ОТК относятся:

- отбор проб, подготовка и сдача их на анализ в экспресс-лабораторию с целью обеспечения требуемого качества продукции;

- подготовка и сдача на анализ проб для получения отчетных или контрольных данных с целью выявления нарушений при ведении технологических процессов, определения точек потерь, составление баланса;

- обеспечение необходимой информацией о нарушениях режимов руководства предприятия.

Опробование на обогатительной фабрике производится автоматически. Частота отбора проб и точки опробования приведены в таблице. Диспетчерской службой с помощью контрольно-измерительных приборов ведется учет времени работы основного технологического оборудования, а также производится посменный учет времени простоев оборудования с указанием причин.

Различают следующие виды контроля.

По назначению можно выделить следующие виды контроля:

- приемно-сдаточный контроль;

- технологический оперативный контроль (для составления балансов и для управления технологическими процессами);

- контроль с целью получения дополнительной информации;

- контроль работы технологического оборудования с целью управления процессами.

По частоте различают 2 вида контроля:

постоянный - в течение всего времени работы фабрики;

периодический - через определенные промежутки времени.

На проектируемой фабрике принимается схема опробования продуктов аналогичная существующей на действующей фабрике. Все продукты опробуются автоматически с необходимой частотой.

Взвешивание руды, поступающей на фабрику, осуществляется на вагонных весах, смонтированных перед приемным бункером. Взвешивание руды при поступлении ее из бункеров производится на конвейерных весах. Часовая производительность мельничного отделения определяется с помощью весов установленных на конвейере перед мельницей.

Учет вырабатываемого концентрата производится путем взвешивания его на сборном конвейере. Количество концентрата, отгружаемого потребителю, учитывается с помощью вагонных весов, установленных на погрузочных путях силосного склада.

Для отбора проб слива гидроциклона, проб готового концентрата и технологических хвостов применяется пробоотбиратель типа ПАГ. Автоматический контроль плотности слива в гидроциклонах осуществляется с помощью плотномера типа ПР - 1026.

Для оперативного контроля за технологией обогащения предусмотрена установка автоматических пробоотборников «Курьер 40» финской фирмы «Оутокумпу».

Для контроля температуры пульпы устанавливаются температурные датчики.

Контроль запаса материала на складах, в бункерах, в зумпфах осуществляется с помощью уровнемеров поплавкового типа или типа ГРП. Запас материала в рабочих зонах дробилок и мельниц измеряется по косвенным сигналам: мощности (или току) электропривода, шуму, давлению масла в подшипниках.

Для контроля расхода воды в измельчение и классификацию устанавливаются расходомеры переменного перепада давления.

Для измерения давления пульпы на входе в гидроциклон применяются манометры механического типа. Для контроля величины вакуума и расхода сжатого воздуха в фильтровально-сушильном отделении также установлены манометры.

Рис. 4.3. Схема опробования продуктов обогащения.

4.2 Автоматизация

Автоматизация -- наиболее эффективное средство достижения уровня и темпов производства, обеспечивающих создание материально-технической базы, высокой производительности труда.

Автоматическое управление технологическим процессом обогатительной фабрики обеспечивает значительный технико-экономический эффект:

· повышение извлечения полезных компонентов из исходного сырья;

· повышение качества концентрата, в частности стабилизация качества;

· повышение производительности машин и агрегатов, пропускной способности транспортных коммуникаций;

· увеличение надежности и сроков работы машин;

· сокращение расходов материала и энергии;

· повышение производительности труда путем снижения трудоемкости обслуживания агрегатов и возрастания производительности оборудования.

Автоматическое управление -- это осуществление на объектах управления совокупности управляющих воздействий, выбранных из множества возможных на основании имеющейся информации и направленных на поддержание или улучшение функционирования этого объекта с целью управления.

В настоящее время решены проблемы контроля важнейших показателей обогатительных процессов -- содержания большинства полезных компонентов в продуктах обогащения, разработаны и внедрены системы стабилизации технологического процесса. Осуществляется переход к системам управления на основе вычислительных машин.

Контролируемые продукты

Место отбора пробы

Показатели, подлежащие определению

Вид проб

Периодичность опробования

Вид пробы (масса)

Устанавливаемые аппараты и приборы

Ответственные за контроль

Пробоотбир.

приборы контроля

1

Исходная руда

Из вагонов

Влажность, весовой

Декадная

По мере поступления

1,5 т

ОТК

2

Крупнодр. руда

Конвейер

Ситовый, весовой

Суточная

Раз в час

1,5 т

ПКГ-16

ОТК

4

Среднедр. руда

ленточные конвейеры

Весовой

суточная

1 раз в смену

--

весы тензометрические, 26-ОП

ОТК

9

Мелкодр. руда

Конвейер

Минер., весовой, ситовый, химический

Суточная

Раз в смену

40-50 кг

26-ОП

Ситовый гран-тр АГР-6

ОТК

10

Слив мельницы

Сливной желоб

Весовой, содержание влаги

Сменная

Раз в час

2 л

33-ОП

ПР-1026

ОТК

11

Слив классификации

Трубопровод

Ситовый, химический, содержание влаги, минералогический

Часовая

1 раз в 15 мин.

3 л

33-ОП

Пр-1026 ситовый гран-тр PSI-200

ОТК

13

Пенный продукт осн. Флотации

Желоба

Химический

Часовая

1 раз в 15 мин.

2 л

33-ОП

АСАК

ЦЛ

14

Камерный продукт осн. Флотации

Карманы

Химический

Суточная

Раз в час

2 л

33-ОП

АСАК

ЦЛ

21

Пенный продукт III переч-ки

Желоба

Химический, ситовый, плотность, минералогический

Часовая

Раз в 15 мин.

2 л

33-ОП

АСАК

ЦЛ

24

Хвосты флотации

Карманы

Химический, ситовый, минералогический, содержание влаги

Часовая

Раз в 15 мин.

2 л

33-ОП

АСАК

ЦЛ

28

Сгущенный продукт

Желоба

Химический, ситовый, содержание влаги

часовая

Раз в 15 мин.

2 л

33-ОП

АСАК

ЦЛ

31

Слив сгустителя

Трубопровод

Содержание влаги

Часовая

Раз в 15 мин.

2 л

33-ОП

ПР-1026

ЦЛ

34

Кек

Конвейер

Содержание влаги, сито-

вый, химический

Часовая

Раз в 15 мин.

2 л

66-ОП-Б

ЦЛ

4.3 Контроль параметров

Контроль параметров процесса измельчения

· контроль мощности электродвигателя мельницы -- датчик мощности Е-849;

· контроль расхода воды в мельницу -- ДРИ-ИУ-61;

· контроль плотности пульпы -- комплекс ПР-1025М;

· контроль уровней технологических зумпфов -- комплекс БКС-2;

· наличие руды на конвейере, питателе -- БКС-2;

· контроль температуры подшипников электродвигателя -- ТСМ-УМС-2 (устройство многоканальной сигнализации);

· контроль температуры подшипников мельницы -- комплекс АТВ-22 и ТСМ-УМС-2.

Контроль параметров процесса флотации

· контроль плотности пульпы -- ПР-1025М;

· контроль уровня в дренажных зумпфах -- БКС-2;

· контроль уровня в технологических зумпфах -- БКС-2;

· контроль плотности пульпы основной флотации -- ПР-1025М;

· контроль уровня пены в основной флотации;

· контроль расхода воздуха -- ротаметры;

· контроль расхода горячей воды на отделение -- диафрагма ДК-6-200, “Сапфир”-22ДВ;

· контроль расхода электроэнергии -- ваттметр;

· контроль щелочности пульпы -- ДПГ-4М, П-201.

Контроль параметров процессов сгущения и фильтрации

· плотность пульпы -- ПР-1025М;

· объемный расход сгущенного продукта -- ИР;

· плотность сгущенного продукта -- ПР-1025М;

· количество твердого в сливе;

· контроль мутности слива сгустителя -- датчик мутности;

· давление в зоне отдувки вакуум-фильтров -- первичный преобразователь “Сапфир”-22ДИ, вторичный влагомер ТН-МП-100;

· вакуум в зоне фильтрации -- “Сапфир”-22ДВ;

· влажность кека на сушильный барабан -- первичный -- фотометрический анализатор, вторичный -- блок управления с выходным сигналом 0-5 mА;

· контроль уровня пульпы в вакуум-фильтрах -- ЭРСЦ;

· плотность пульпы в секционном пульподелителе -- ПР-1025М;

· уровень в ресиверах -- ЭРСУ.

Контроль параметров процесса сушки

· расход мазута в топке -- диафрагма ДК-6-200, нормирующий преобразователь НП-П3;

· расход воздуха вторичного дутья -- диафрагма бескамерная 0.25 МПа, преобразователь разности давлений “Сапфир”-22ДД;

· расход воздуха первичного дутья -- диафрагма бескамерная 0.25 МПа, преобразователь разности давлений “Сапфир”-22ДД;

· температура дымовых газов в топке -- термоэлектрический преобразователь ТПП-КСМ;

· содержание кислорода -- автоматический газоанализатор МН-5130;

· температура газов перед барабаном -- ТПП-КСП;

· температура газов на 1/3 барабана -- ТХК-КСП-2;

· влагосодержание отходящих газов -- прибор первичного контроля температуры точки росы -- АТРР;

· температура сухого концентрата -- ТХК-КСП;

· разрежение в разгрузочной камере -- преобразователь “Сапфир”-22ДД;

· влажность сухого концентрата -- влагомер ПГИ;

· производительность сушильного барабана по сухому концентрату -- весы конвейерные 1954 АВ-630;

· давление мазута на входе в топку -- сосуд разделительный СРС, преобразователь избыточного давления “Сапфир”-22ДИ.

Контроль параметров процесса пылеулавливания

· температура газа на входе в батарейный циклон -- первичный преобразователь -- ТСП, вторичный -- КСП-2;

· температура газа на выходе из электрофильтра -- первичный -- ТСП, вторичный -- КСП-2;

· температура газа на входе в электрофильтр -- первичный -- ТСП, вторичный -- КСП-2;

· температура щелочного раствора на орошение скруббера-- первичный -- ТСП, вторичный -- КСП-2;

· температура раствора на выходе из скруббера -- первичный -- ТСП, вторичный -- КСП-2;

· температура газа на выходе из каплеуловителя -- первичный -- ТСП, вторичный -- КВМ-1;

· температура масла в подшипниках дымососов -- первичный -- ТСП, вторичный -- РТ-049;

· разрежение газа на выходе из электрофильтра -- первичный -- “Сапфир”-22ДВ, вторичный -- КВУ-1;

· разрежение газа на входе в батарейный циклон -- первичный -- “Сапфир”-22ДВ, вторичный -- КВУ-1;

· давление газа на входе в скруббер -- первичный -- “Сапфир”-22ДН, вторичный -- КВУ-1;

· давление газа на выходе из скруббера -- первичный -- “Сапфир”-22ДН, вторичный -- КВУ-1;

· давление раствора на орошение скруббера -- манометр ЭКМ;

· расход раствора на орошение скруббера -- диафрагма ДК-6-20, “Сапфир”-22ДО с КВУ-1;

· расход раствора на промывку каплеуловителя -- диафрагма ДК-6-20, манометр дифференциальный ДСП-150.

Контроль параметров отделения погрузки

· верхний уровень концентрата в силосных банках;

· аварийный верхний уровень в силосных банках;

· вес концентрата в вагонах -- весоизмерительный комплекс;

· влажность концентрата;

· учет расхода энергии.

Контроль параметров реагентного отделения

· контроль температуры в чанах и резервуарах -- ТСМ, преобразователь измерительный Ш-703;

· контроль давления в автоклавах -- преобразователь избыточного давления “Сапфир”-22ДН, узкопрофильный прибор М-1730;

· контроль расхода силикатной глыбы -- конвейерные весы 1954 АВ-630;

· контроль концентрации жидкого стекла -- Пр Э-12, М-1730;

· расход пара на корпус -- диафрагма камерная ДК-6, преобразователь измерительный “Сапфир” 22ДД;

· расход сжатого воздуха на отделение -- диафрагма камерная ДК-6, преобразователь измерительный “Сапфир” 22ДД;

· расход оборотной воды на отделение -- индукционный расходомерИР-61;

· расход свежей воды на отделение -- диафрагма камерная ДК-16, преобразователь “Сапфир” 22ДД;

· контроль расхода FeSO4 -- весы 1954 АВ-630;

· контроль концентрации FeSO4 -- Пр Э-12, КУЖ-8а.

Делись добром ;)