3. РАСЧЕТ СХЕМЫ ДРОБЛЕНИЯ

3.1. Число стадий дробления;

Число стадий дробления определяется размером максимального куска (Dmax, мм) в поступающей руде, номинальной крупностью дроблёного продукта (dн, мм) и заданной суточной производительностью фабрики (Qс, т/сут).

3.1.1. Часовая производительность цеха дробления;

Q_ч = (Q_с·K_н·K_и)/t = (27000·1,0·1,1)/24 = 1237,5 т/ч; K_н=1,0 K_и=1,1

где: Q_ч - часовая производительность цеха, т/ч; Q_с - Производительность цеха дробления т/сут t - время работы цеха дробления, ч; K_и - коэффициент использования оборудования; K_н - коэффициент учитывающий не равномерность подачи сырья; t_с - сутки

Цех дробления работает в 3 стадии, 3 смены в сутки и 6 дней в неделю по 8 часов. Чистое время работы 24 часа в сутки.

3.2. Степень дробления

Степень дробления (измельчения) называется отношение размеров зёрен исходного материала к размерам зёрен дроблёного (измельчённого) продукта.

Степень дробления (измельчения) i вычисляют по формуле:

i = D_cp/d_cp,

где D_cp и d_cp - средневзвешенный диаметр зёрен исходного материала и дробленого продукта.

При ориентировочных определениях степени дробления в промышленности широко пользуются формулой:

i = D_max/d_max = 750/15 = 50

где D_max и d_max - размер максимального куска материала соответственно до и после дробления.

3.3. Выбираем степень дробления по отдельным стадиям дробления.

i_общ= i₁·i₂·i₃

i_ср== i_cp =

Где i_cр - средняя степень дробления для одной стадии. Учитывая большие размеры максимальных кусков исходной руды (Dmax = 750) предполагаем установку в I стадии крупноразмерных дробилок с большой шириной приемных отверстий. В этом случае можно ожидать запас по производительности, в связи с чем степень дробления в I и II стадии принимаем несколько меньшей, чем в стадии III.

3.3.1. Принимаем степени дробления:

i₁ = 3,5 i₂ = 3,5 i₃ = 4

i_общ= 3,5·3,5·4=50

3.4. Номинальная крупность дробленых продуктов по стадиям дробления:

мм мм мм

3.5. Определяем ширину загрузочных щелей дробилок - В.

Ширина приемного отверстия (щели) должна быть на 15­20 % больше диаметра наибольшего куска материала, поступающего в дробилку, т. е.

В = (1,15 ? 1,20)·D_н;

Для I стадии В₁ = 1,15 D_н = 1,15·750 = 862,5 мм; Для II стадии В₂ = 1,15·d₅ = 1,15·214,3 = 246,4 мм; Для III стадии В₃ = 1,15·d₉ = 1,15·61,2 = 70,38 мм;

где В - ширина приемного отверстия дробилки, мм; D_Н - номинальная крупность руды в питании дробилки, мм;

3.6. Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок - l.

l = d/Z_{щ, к} Z_Iщ = 1,7 Z_Ik = 1,6 Z_II = 2,4

Для I стадии мм; Для I стадии мм; Для II стадии мм;

При работе дробилки в замкнутом цикле с грохотом ширина ее разгрузочной щели должна быть на 20 - 25 % меньше размера отверстия сита грохота. В этом случае выход подрешетного продукта будет максимальным, а количество циркулирующего продукта минимальным.

3.6.1. Принимаем в III стадии:

l₃ = d₁₁•0,2 = 15-15•0,2 = 12 мм;

где l - ширина разгрузочной щели дробилки, мм (для щековых и конусных дробилок крупного дробления это размер в фазе раскрытия профилей, для конусных дробилок среднего и мелкого дробления - в фазе смыкания профилей) Z_щ - коэффициент закрупнения щёковых дробилок; Z_к - коэффициент закрупнения конусных дробилок Значения Z по стадиям дробления равны [3, стр. 41, табл. 2.12]:

3.7. По исходным данным, представленным в таблице 5, строим характеристику крупности исходной руды (рисунок 2).

Таблица 5 - Характеристика крупности продукта 1

Рисунок 2- Характеристика крупности продукта

3.8. Определяем массу и выход продуктов 2, 3, 4 и 5.

Для расчета схемы дробления необходимо знать содержание класса минус d₁, мм, т. е, , которое определяют по графику характеристики крупности исходной руды, (рисунок 2) построенному по данным таблицы 5. После этого приступаем к определению масс и выходов продуктов 2, 3, 4 и 5.

Q_ч = Q₁ = 1237,5 Q₂ = Q₁·B^1-a·E₁ = 1237,5·0,64·0,65 = 538,9 т/ч; Q₃ = Q₁-Q₂ = 1237,5-539 = 698,5 т/ч; Q₄ = Q₃= 698,5 т/ч; Q₅ = Q₁= 1237,5 т/ч; ₁ = 100 %; ₂ = Q₂·100/Q₁= 538,9•100/1237,5 = 44 %; ₃ = 100-₂ = 100-44 = 56 %; ₄ = ₃ = 56 %; ₅ = ₁ = 100 %; Е₁ = 0,65