Обработка рядовых проб

Материал рядовой пробы обычно представлен частицами и обломками руды размером несколько сантиметров, лишь при опробовании шлама он измельчен до нескольких миллиметров и менее. Масса рядовых проб, как указывалось, составляет первые килограммы  десятки килограммов и более. Для химического анализа необходимо иметь навеску тонко измельченного материала (порядка 0,1 мм) массой 50-200 г. Для спектрального анализа масса навески должна быть 5-20 г, а для пробирного 0,5-1,0 кг и более. Пробы в процессе обработки должны быть измельчены до необходимой крупности и сокращены до той массы, которая требуется для анализа. В процессе обработки конечная навеска должна сохранить состав исходной пробы.

Обработка проб состоит в чередовании операций измельчения, грохочения (просеивания), перемешивания и сокращения, выполняемых по определенным правилам, обеспечивающим сохранение состава исходной пробы в конечной навеске. В геологической практике получило распространение правило Ричардса  Чечотта, которое обосновано экспериментальными исследованиями и заключается в том, что достоверность пробы сохраняется, если на всех операциях обработки ее масса будет больше допустимой массы, которая пропорциональна квадрату размера максимальных частиц в измельченном материале, что выражается формулой Q = kd² (где Q – надежная масса пробы после сокращения, кг; d  диаметр максимальных частиц, мм; k  коэффициент пропорциональности). Коэффициент пропорциональности зависит от свойств полезного ископаемого: изменчивости состава руды, размера зерен ценных минералов, содержания компонентов в руде и различия в плотности минералов. Чем больше изменчивость состава руды, размер зерен и различия в плотности минералов, чем ниже содержание полезных компонентов, тем больше значение k.

Экспериментальные работы, выполненные различными исследователями, позволили обосновать значения k для всех промышленных типов месторождений. На основе исследований М.Н.Альбова, Н.В.Барышева, Д.А.Зенкова, П.Л.Каллистова, Г.В.Крылова, К.Л.По­жарицкого и других рекомендуются следующие значения k в зависимости от характера оруденения:

Весьма равномерное и равномерное ………….……………..	0,05
Неравномерное ………………………………………………..	0,1
Весьма неравномерное ………………………………………..	0,2-0,3
Крайне неравномерное ……………………………………….	0,4-0,5
Месторождения золота с крупными золотинами …………...	0,8-1,0

Измельчение проб осуществляется дробилками различного типа. Различают дробилки крупного, мелкого и тонкого измельчения (табл.7). Каждая дробилка требует загрузки материалом определенной крупности, зависящим от размера входного устройства, и за один прием измельчает материал пробы в некоторое число раз, называемое степенью измельчения. При крупном и мелком измельчении степень измельчения 4-6, при тонком  достигает 25.

Крупное измельчение производят на щековых дробилках, которые имеют простую конструкцию и надежны в работе. Проба поступает в зазор между подвижной и неподвижной щеками. Подвижная щека, совершая возвратно-поступательные движения, раздавливает материал, который просыпается в разгрузочную щель. Ее ширина (расстояние между щеками) может устанавливаться от 3 до 10 мм и определяет конечную крупность материала. Производительность дробилки колеблется в зависимости от прочности материала и степени измельчения.

Мелкое измельчение производится на валковых дробилках, представляющих собой два параллельных цилиндрических валка, вращающихся навстречу друг другу. Материал пробы из бункера просыпается между валками и раздавливается. Расстояние между валками можно менять от 0,5 до 10 мм, что позволяет получать различную крупность частиц.

Таблица 7